半自动脱泡设备及全自动脱泡设备
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2016
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手机屏半自动消泡机,又名压力脱泡机,压力去泡机、偏光片消泡机。手机屏半自动消泡机是专门为液晶偏光片,偏光片和触摸屏生产设计的专用设备,晶片通过在罐体内压力的提高和温度升高,能有效去除偏光片与LCD玻璃,ITO膜与玻璃间及触摸屏偏光膜与保护膜间贴合的气泡,保证液晶片的产品质量。手机屏半自动消泡机全自动控制,PLC可编程控制器可根据不同规格的晶片产品,设定工作压力、工作温度和工作时间,达到有效去除气泡、消泡的效果。手机屏半自动消泡机参数:设备尺寸(W*D*H):1900*2650*1850整体结构:SUS304钢架结构/SUS304不锈钢板包围压力指示表:1个(罐体压力)均匀散热装置:风叶+磁力驱动器控制方式:PLC进行动作顺序控制控温方式:PID调节输出温度范围:常温~100℃工作温度:加压时间:(常压~6KG)8~10min排压时间:(6KG~常压)5~8min加温时间:(常温~60℃)20~30min温度过冲:<3℃温控精度:±2℃温度均匀性:±2℃时间调节范围:0~999h时间可调热电偶:K型罐体内胆材质:SUS304防锈材料有效容器(mm):1300*1850罐体压力设计:1.0Mpa发热方式:特制发热管加热(避免大功率电磁加热对人体的危害)工作方式:温度/压力同步,先加温后加压,先加压后加温预警方式:蜂鸣器/指示灯加热功率:12KW电源:380VAC,三...
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触摸屏G+F贴合机专门用于触摸屏生产过程中,软膜/硬、软膜/软膜板的贴合。触摸屏G+F贴合机贴合尺寸可达12寸。滚轮压力由精准调压阀控制。滚动速度由伺服电机控制。Film和硬板的粗放位置由挡块限定。触摸屏G+F贴合机通过4个相机精确对位自动计算,马达驱动的X,Y,θ工作台自动执行调整。针对目前市场上触摸屏种类繁多,产品变化各异的情况,触摸屏G+F贴合机明进行了针对性改进,使产品轮廓可清晰的显示出来。并采用高清分辨率工业相机,4个相机分别负责监控每个模板的对角边框,使相机对位速度快,精度高,换样品快。适合12寸以及12寸以下,无mark点的产品进行贴合。软件方向,采用高性能工业计算机。图像分析直接利用产品外形轮廓对位,以达最佳效果。异型或边缘毛刺产品亦可有效解决。触摸屏G+F贴合机功能特点:采用油缸匀速翻转,贴合无自重压痕。X-Y-0。L轴采用精密级滑块丝杆及千分尺调节,确保贴合精度。压力显示采用日本SMC数显压力表,精准、直观。高可靠性感应系统,配置多项报警功能。实现安全高效。进口PLC微电脑集中控制,工作稳定可靠,可扩展功能强。触摸屏G+F贴合机工艺流程:1、将玻璃放在工作台上,打开真空,吸附牢固;2、将软膜放于上翻转板,打开真空,吸附牢固;3、待玻璃预热时间到,按双启动开关,软膜翻转板翻转到位;4、载台平移进行贴附;5、贴合完成,翻转板复位,载台回原点;
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LCD自动脱泡机根据所生产的产品的工艺要求,应安装在洁净的厂房内。需备有380V(±10%)50HZ三相五线制的电源及地线和高于0.7Mpa的清洁压缩空气.设备搬运,安装时应平稳.设备应存放在清洁,干燥的室内,空气的相对湿度不大于75%。LCD自动脱泡机机器参数:设备尺寸(W*D*H):1100*1850*1700(高不含报警灯高度)整体结构:SUS304钢架结构/SUS304不锈钢板包围压力指示表:1个(罐体压力)均匀散热装置:风叶+磁力驱动器控制方式:PLC进行动作顺序控制控温方式:PID调节输出温度范围:常温~100℃工作温度:加压时间:(常压~6KG)2~4min排压时间:(6KG~常压)1.5~2min加温时间:(常温~60℃)11~12min温度过冲:<3℃温控精度:±2℃温度均匀性:±2℃时间调节范围:0~999h时间可调热电偶:K型罐体内胆材质:SUS304防锈材料有效容器(mm):600*9000.24m3罐体压力设计:1.0Mpa发热方式:特制发热管加热(避免大功率电磁加热对人体的危害)工作方式:温度/压力同步,先加温后加压,先加压后加温预警方式:蜂鸣器/指示灯加热功率:4.5KW电源:380VAC,三相五线;总重量:约1000KGLCD屏自动脱泡机TPJ-600结构配置:1.压力系统a.充气系统:由空气过滤器、电磁阀、压力开关等组...
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偏光片贴附机是液晶行业的主要设备之一,用于液晶显示的后工序生产中,在液晶玻璃基板上(cell)贴附偏光片、在LCD玻璃上贴附ITO膜或偏光片与膜片间的贴附等,偏光片贴附机适用于各类偏光片及精细玻璃化学膜片间的贴附、组合。该设备自动化程度高,真空吸着力强,工作环境净化级别较高,运行可靠。偏光片贴附机主要特点:工作平稳,无振动基片厚度:0.1~10mm以内均可贴合平整,少气泡,无皱折操作方便,调整定位容易加工尺寸变更灵活偏光片贴附机性能特点:采用PLC控制,动作可靠,操作简单贴附头压力可调节LCD平台由精密滑轨传动,确保位置精度
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