半自动脱泡设备及全自动脱泡设备
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2016
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手机屏半自动消泡机,又名压力脱泡机，压力去泡机、偏光片消泡机。手机屏半自动消泡机是专门为液晶偏光片,偏光片和触摸屏生产设计的专用设备，晶片通过在罐体内压力的提高和温度升高，能有效去除偏光片与LCD玻璃,ITO膜与玻璃间及触摸屏偏光膜与保护膜间贴合的气泡，保证液晶片的产品质量。手机屏半自动消泡机全自动控制，PLC可编程控制器可根据不同规格的晶片产品，设定工作压力、工作温度和工作时间，达到有效去除气泡、消泡的效果。手机屏半自动消泡机参数：设备尺寸（W*D*H）：1900*2650*1850整体结构：SUS304钢架结构/SUS304不锈钢板包围压力指示表：1个（罐体压力）均匀散热装置：风叶+磁力驱动器控制方式：PLC进行动作顺序控制控温方式：PID调节输出温度范围：常温~100℃工作温度：加压时间：（常压～6KG）8～10min排压时间：（6KG～常压）5～8min加温时间：（常温～60℃）20～30min温度过冲：＜3℃温控精度：±2℃温度均匀性：±2℃时间调节范围：0~999h时间可调热电偶：K型罐体内胆材质：SUS304防锈材料有效容器（mm）：1300*1850罐体压力设计：1.0Mpa发热方式：特制发热管加热（避免大功率电磁加热对人体的危害）工作方式：温度/压力同步，先加温后加压，先加压后加温预警方式：蜂鸣器/指示灯加热功率：12KW电源：380VAC，三...
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触摸屏G+F贴合机专门用于触摸屏生产过程中，软膜/硬、软膜/软膜板的贴合。触摸屏G+F贴合机贴合尺寸可达12寸。滚轮压力由精准调压阀控制。滚动速度由伺服电机控制。Film和硬板的粗放位置由挡块限定。触摸屏G+F贴合机通过4个相机精确对位自动计算，马达驱动的X，Y，θ工作台自动执行调整。针对目前市场上触摸屏种类繁多，产品变化各异的情况，触摸屏G+F贴合机明进行了针对性改进，使产品轮廓可清晰的显示出来。并采用高清分辨率工业相机，4个相机分别负责监控每个模板的对角边框，使相机对位速度快，精度高，换样品快。适合12寸以及12寸以下，无mark点的产品进行贴合。软件方向，采用高性能工业计算机。图像分析直接利用产品外形轮廓对位，以达最佳效果。异型或边缘毛刺产品亦可有效解决。触摸屏G+F贴合机功能特点：采用油缸匀速翻转，贴合无自重压痕。X-Y-0。L轴采用精密级滑块丝杆及千分尺调节，确保贴合精度。压力显示采用日本SMC数显压力表，精准、直观。高可靠性感应系统，配置多项报警功能。实现安全高效。进口PLC微电脑集中控制，工作稳定可靠，可扩展功能强。触摸屏G+F贴合机工艺流程:1、将玻璃放在工作台上，打开真空，吸附牢固；2、将软膜放于上翻转板，打开真空，吸附牢固；3、待玻璃预热时间到,按双启动开关,软膜翻转板翻转到位；4、载台平移进行贴附；5、贴合完成，翻转板复位,载台回原点；
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LCD自动脱泡机根据所生产的产品的工艺要求，应安装在洁净的厂房内。需备有380V（±10%）50HZ三相五线制的电源及地线和高于0.7Mpa的清洁压缩空气.设备搬运,安装时应平稳.设备应存放在清洁,干燥的室内,空气的相对湿度不大于75%。LCD自动脱泡机机器参数：设备尺寸（W*D*H）：1100*1850*1700（高不含报警灯高度）整体结构：SUS304钢架结构/SUS304不锈钢板包围压力指示表：1个（罐体压力）均匀散热装置：风叶+磁力驱动器控制方式：PLC进行动作顺序控制控温方式：PID调节输出温度范围：常温~100℃工作温度：加压时间：（常压～6KG）2～4min排压时间：（6KG～常压）1.5～2min加温时间：（常温～60℃）11～12min温度过冲：＜3℃温控精度：±2℃温度均匀性：±2℃时间调节范围：0~999h时间可调热电偶：K型罐体内胆材质：SUS304防锈材料有效容器（mm）：600*9000.24m3罐体压力设计：1.0Mpa发热方式：特制发热管加热（避免大功率电磁加热对人体的危害）工作方式：温度/压力同步，先加温后加压，先加压后加温预警方式：蜂鸣器/指示灯加热功率：4.5KW电源：380VAC，三相五线；总重量：约1000KGLCD屏自动脱泡机TPJ-600结构配置：1.压力系统a.充气系统：由空气过滤器、电磁阀、压力开关等组...
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偏光片贴附机是液晶行业的主要设备之一，用于液晶显示的后工序生产中，在液晶玻璃基板上（cell）贴附偏光片、在LCD玻璃上贴附ITO膜或偏光片与膜片间的贴附等，偏光片贴附机适用于各类偏光片及精细玻璃化学膜片间的贴附、组合。该设备自动化程度高，真空吸着力强，工作环境净化级别较高，运行可靠。偏光片贴附机主要特点：工作平稳，无振动基片厚度：0.1～10mm以内均可贴合平整，少气泡，无皱折操作方便，调整定位容易加工尺寸变更灵活偏光片贴附机性能特点：采用PLC控制，动作可靠，操作简单贴附头压力可调节LCD平台由精密滑轨传动，确保位置精度
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